AL Safety Design logo
0400 899 022 • info (ät) alsafety.com

Yleisimpiä riskianalyysimenetelmiä

Riskien tunnistus on saatava riittävän kattavaksi

Riskianalyysiprojektin alussa menetelmän valinta on tärkeää, koska se vaikuttaa riskien tunnistusasteeseen.

Tunnistamatta jääneet riskit aiheuttavat myöhemmin ainakin taloudellisia seuraamuksia. Riskikustannuksia aiheuttavat mm takuuajan viat ja niiden korvaaminen, toimintahäiriöt, tuotannonkeskeytykset, onnettomuudet sekä tapaturmat. Organisaation sisällä nämä sitovat resursseja monella tasolla pitkänkin aikaa.

Projektin riskienhallintamenettelyt ja riskianalyysit kuvataan lyhyesti riskienhallintasuunnitelmassa. Asiantuntijamme valitsee projektiinne sopivat riskianalyysimenetelmät, sekä toimii analyysi(e)n vetäjänä ja suunnittelijoiden tukena. Tämä helpottaa järjestelmien käyttöönottoa sekä myös uuden tuotteen markkinoilletuloa, sillä riskianalyysillä kohde saadaan yksinkertaisesti paremmaksi. Seuraavassa lyhyesti joitakin eniten käytettyjä tekniikoita:

1. Riskianalyysi, turvallisuusanalyysi

Riskianalyysi tai riskikartoitus tehdään seuraavissa vaiheissa:

analyysikohteen rajaus, analyysin organisointi
riskikartoitus ja/tai tarkempi riskianalyysi (ryhmätyönä)
loppuraportti: toimenpiteet riskien poistamiseksi, vähentämiseksi tai rajoittamiseksi

Riskikartoitus: Potentiaalisten Ongelmien Analyysi (POA) eli Potential Problems Analysis (PPA), on tunnetuin menetelmä teknisten järjestelmien riskien yleisarviointiin. Riskikartoitusta voidaan täydentää esim seuraavilla yksityiskohtaisemmilla menetelmillä: HAZOP l. poikkeamatarkastelu prosessijärjestelmille (Hazop=Hazard and Operability Study), Toimintovirheanalyysi (operoinnin riskit), Design-FMEA (tuotteen suunnittelun riskit, FMEA=Failure Modes and Effects Analysis), Prosessi-FMEA (tuotteen valmistuksen ja kokoonpanon aiheuttamat riskit) tai vikapuuanalyysi (vikojen kombinaatiot).

HAZOP-SIL-LOPA: HAZOP (Hazard and Operability Study) eli Poikkeamatarkastelu on tehokas, prosessijärjestelmien riskien tarkempaan tunnistamiseen sopiva menetelmä. HAZOPia täydennetään usein SIL-arviolla (Safety Integrity Level) ja LOPA-analyysillä (Layers Of Protection Analysis), jotka varmistavat riittävän suojaustason Hazopissa tunnistettuja riskejä vastaan. LOPAn avulla lasketaan hyväksyttävä jäännösriski valituille tapahtumille, ottaen huomioon suojausten mahdollinen vioittuminen.

PSA - Probabilistic Safety Assessment: Ydinvoimalaitosten suunnittelua tuetaan todennäköisyyspohjaisilla laskentamenetelmillä eri onnettomuusskenaarioiden tarkastelussa. Esim. vertaillaan osajärjestelmien teknisten vaihtoehtojen riskipotentiaaleja. PSA-menetelmiä voi soveltaa myös muihin teknologioihin.

2. Suunnittelun ja valmistuksen riskit: Design-FMEA ja Prosessi-FMEA

Prosessi-FMEA -analyysi (P-FMEA): Tekniikan ‘lastentautiviat’ ilmenevät harmittavasti juuri takuuaikana, sillä ne johtuvat valtaosin tuotantojärjestelmän ja kokoonpanon virheistä. Valmistajalle takuuajan viat aiheuttavat takuukorvaus- ja takaisinvetokustannuksia sekä huonoa mainetta asiakkaiden keskuudessa. Siksi tehtaan uusille valmistus-, kokoonpano- ja asennusprosesseille tulisi tehdä Prosessi-FMEA -analyysi (P-FMEA), jolla estetään virheiden kulkeutuminen loppuasiakkaalle. Tarkasteluun on otettava myös tärkeimpien alihankkijoiden prosessit.

Design FMEA (D-FMEA) on P-FMEA:n rinnakkaisanalyysi itse tuotteen suunnittelun riskien tarkistamiseen ja priorisoimiseen.

D-FMEA ja P-FMEA on alunperin esitelty autoteollisuuden suunnittelun ja kokoonpanolinjojen analysointiin QS-9000 laatustandardin yhteydessä ja nykyisin myös ISO/TS-standardissa.

3. Käyttövarmuus- eli RAM-analyysi epäkäytettävyyden arviointiin

RAM-analyysin (RAM = Reliability, Availability, Maintainability) avulla lasketaan laitevikojen kokonaisvaikutus tuotantoon eli EPÄKÄYTETTÄVYYS (=kuinka monta % aikajaksosta tuotanto on seis johtuen laitevioista ja niiden yhdistelmistä). RAM-mallilla tuetaan suunnittelua niin, että voidaan valita järjestelmän optimaalinen rakenne epäkäytettävyyden, kustannusten ja varmistusten suhteen. RAM-analyysin tuloksena on mm osajärjestelmien ja laitteiden 'Top 10 tuotannonmenetysten aiheuttajat'. Tuotannon pullonkauloja voidaan poistaa ja suunnitella järkevää kunnossapidon tasoa.

AL Safety Design tarjoaa Suomen kokeneimpien RAM-insinöörien menetelmät käyttöönne:

RAM-datakartoitukset: estimaatit vikataajuuksille ja korjausajoille (tietokannoista ja/tai kyselytutkimuksella)
RAM-mallit sekä RCM- tai LCC-analyysit (laskentamenetelmät ja mallinnustyökalut)
RAM-mallin tulokset ja raportointi suunnittelun tukena

RAM-analyysien kohteenamme ovat olleet mm: voimalaitokset, bioenergia, tuulivoima, polttokennot, öljynjalostamot, paperikoneet, työkoneet, liikennevälineet jne. Kun RAM-analyysiin voidaan liitetään vikojen ja ennakkohuollon kustannuslaskenta, sitä nimitetään LCC-analyysiksi (LCC=Life Cycle Cost Analysis). RAM-malli tai FMEA on perustana myös kun kunnossapitoa kohdennetaan ja priorisoidaan käyttövarmuuden tai turvallisuuden mukaan. Menettelyä kutsutaan RCM-analyysiksi (RCM=Reliability Centered Maintence). Katso oheinen Promaint-lehden artikkeli RAM-analyysistä.